Планирование и управление производством
Модуль «Планирование и управление производством» предназначен для планирования производственного процесса и контроля за движением и преобразованием ресурсов в производстве. Модуль способен моделировать особенности производственных процессов различных типов (непрерывных и дискретных производств), поддерживать работу в условиях сложных технологий, при существовании многовариантных техпроцессов, оперативном изменении технологий. Основной целью модуля является комплексное решение задачи производственного планирования в автоматическом и полуавтоматическом режимах с оптимизацией загрузки производственных мощностей.
В Системе «М-3» реализовано несколько моделей управления производством.
Всю работу с модулем «Производство» можно условно поделить на две части-этапа.
Первый этап - ввод справочной информации и поддержание ее в актуальном состоянии.
Второй этап - непосредственно моделирование производственного процесса с контролем выполнения технологии.
Успешность завершения первого этапа связана с ведением ряда массивов данных, необходимых для нормального функционирования модуля. Одним из ключевых массивов, в частности, является массив данных о составе изделий, производимых предприятием, который позволяет структурировать информацию о ресурсах, используемых на предприятии в производственном ключе. Здесь фактически создается иерархически организованное описание разузловки любого производимого изделия. Уровень и сложность декомпозиции не ограничены.
Еще один важный массив данных – информация о технологии производства. Адекватное ведение этого массива делает возможным автоматизацию расчетов материалов и мощностей, которые строятся на информации, поступающей из АРМов «Состав изделия» и «Технологическая карта». Организация АРМа «Технологическая карта» позволяет учесть особенности ветвящихся технологических процессов, возможность существования нескольких технологий для производства одного изделия (с разделением на приоритеты и сроки действия), существование альтернативных вариантов использования входящих ресурсов, дополнительных ресурсов, а также конкретизирование использования оснастки, инструментов или спецодежды для каждой операции.
Для решения проблемы производственного планирования в модуле «Производство» используется идеология «Рабочего центра». Наиболее простым примером Рабочего центра является пересечение графиков работы станка и человека, который на нем работает.
Планирование начинается еще на стадии получения заявки от потенциального клиента, возможность исполнения которой производством просчитывается в АРМе «Рассмотрение заказа сбыта». В системе «М-3» реализовано несколько вариантов (схем) производства.
Самая простая схема производственного контура системы «М-3» используется на начальных этапах внедрения, когда справочная информация описана не полностью - не описан состав, нет технологии производства и оборудования. В такой ситуации расчет может вестись как полностью без состава, так и с ручным введением состава. Указание ресурсов, используемых для изготовления продукции, происходит на этапе формирования накладной на обеспечение производства.
Более интересная схема, в которой описана вся справочная информация, кроме технологии производства и оборудования. В такой ситуации производится разузловка и полноценный расчет материальной потребности производства по составу изделия и резервирование под него материалов, необходимых для производства, в ходе которого просматриваются все возможные варианты обеспечения.
Планирование же загрузки подразделений производится пользователем в ручном режиме. В этой схеме появляется возможность автоматического формирования документов-оснований на внутреннее перемещение ресурсов с автоматическим определением потребности во входящих ресурсах.
Еще более детализированный расчет возможен при наличии описания всей справочной информации (т.е. описаны ресурсы, характеристики, подразделения, склады, в каждом подразделении приняты на работу работники и т.д.), для конечного изделия создан состав (в состав может входить как готовое изделие, так и производимое, состав может иметь сколь угодно длинную структуру по иерархии входящих в него производимых и/или покупных ресурсов),
а также описаны технология производства и рабочие центры, что позволяет автоматически запланировать на них выполнение операций. В этой схеме расчет материальной потребности (MRP) сопрягается с производственным расчетом (CRP),
что формирует планирование загрузки мощностей.
Любой вариант расчета позиции производственного плана отслеживается системой с точки зрения согласования различных служб предприятия - как в процессе планирования, так и во время исполнения плана. Встроенные средства контроля системы и дополнительные настраиваемые реакции системы обеспечивают своевременность и достоверность получения службами затрагивающей их информации. Так, например, при планировании - обеспечивается взаимодействие производственных и логистических подразделений в процессе принятия решения о включении позиции в план производства. Во время исполнения плана производства - при фиксации отклонения графика сотрудника (например, в случае болезни) от ожидаемого или в случае установления ремонтными подразделениями необходимости сколько-нибудь длительного ремонта оборудования (по факту фиксации ожидаемого простоя на время ремонта) - информация о необходимости пересмотреть укомплектованность рабочих центров сразу поступает руководителям подразделения. Для удобства пользователей применяются как средства
документооборота, так и специальные интерфейсные решения.
Стоит отметить, что для того, чтобы учесть ситуацию формирования плана без готового портфеля заказов есть возможность создания заявки не от сторонней организации, а от внутреннего отдела с последующим использованием позиций плана под поступившие уже в процессе производства заявки или без такового, что будет означать работу «на склад».
После утверждения плана на период с помощью АРМа «Управление ресурсами в производстве» производится планирование ресурсов по каждому подразделению и формирование накладных или лимитно-заборных карт на обеспечение производственного подразделения ресурсами.
Параллельно с этим производится назначение исполнителей на работы и автоматическое формирование и выдача производственных нарядов.
АРМ «Оперативное планирование» предназначен для «ручного» оперативного вмешательства в план, который автоматически сформирован алгоритмом CRP. На иллюстрации отображена закладка График, предназначенная для наглядного отображения данных о загрузке РЦ и для перемещения операции на другое время.
На данном графике внизу расположены интервалы работы выбранного РЦ, над ними – операции, которые размещены на данные интервалы, зеленым подкрашены выполненные операции, розовым – запланированные и необеспеченные на данный момент операции, белым - запланированные и бесконфликтные на данный момент операции.
При помощи АРМа «Движение ресурсов в производстве» проводится итерационный процесс подбора ресурсов для каждой операции и указание выполнения операций по технологии. При этом ведется подробная история преобразований в процессе производства. В зависимости от производственной необходимости возможна настройка большей или меньшей степени детализации фиксации результата.
Также существует возможность максимально подробного контроля изменения характеристик производимого ресурса.
Функции модуля «Производство»:
Ведение справочника производственных операций, производимых на предприятии с привязкой к существующим типам оборудования;
Ведение базы данных типов оборудования с возможностью указания их характеристик, описания сложносоставного оборудования, привязки оснастки, инструментов и спецодежды;
Ведение базы данных типов оснастки, инструментов и спецодежды с указанием норм их использования (расходования);
Ведение базы данных документов, регламентирующих производственную деятельность (ГОСТы, ОСТы, ТУ и т.д.) с возможностью указания их влияния как на материалы, используемые в производстве, так и на производственные процессы;
Ведение базы данных экземпляров реального оборудования в разрезе подразделений с возможностью автоматического создания заявок снабжению, накладных на вывод или списание, задания режимов работы;
Ведение базы данных экземпляров реальной оснастки, инструментов и спецодежды с возможностью автоматического формирования заявки снабжению и накладных на списание;
Возможность «гибкого» описания рабочих центров с последующим разукрупнением без потери данных;
Ведение базы данных составов производимых изделий в иерархическом виде;
Возможность создания «параллельных» составов изделия;
Формирование базы данных технологических процессов и маршрутов движения ресурсов в процессе производства с указанием подетальных и пооперационных норм;
Возможность описания дополнительных ресурсов пооперационно, а также возможных альтернативных замен входящих ресурсов;
Возможность создания «параллельных» техпроцессов с указанием их приоритетности и периодов использования;
Расчет поступившего заказа сбыта на возможность исполнения (расчет материалов и расчет мощностей) с вариацией ответов сбыту;
Возможность быстрого определения «узких мест» производства при расчете возможности исполнения заказа сбыта (перегрузка оборудования, нехватка материалов);
Автоматическое формирование производственного плана (подробный расчет материалов, мощностей, оснастки и дополнительных ресурсов) по подтвержденным заказам;
Возможность добавления, редактирования, приостановки или удаления заказа из исполняемого производственного плана;
Автоматическое резервирование потребных ресурсов на складе или формирование заявки МТС при включении заказа в план производства;
Комплексно-графическое представление плановой загрузки рабочих центров, стадий исполнения плана, свободных центров в виде объемной диаграммы Ганта;
Автоматическое формирование производственных нарядов;
Автоматическое определение потребности производственных подразделений в ресурсах в соответствии с запланированными операциями на плановый период;
Контроль хода выполнения плановых заданий в соответствии с технологией с указанием результатов преобразования ресурсов в производстве;
Возможность обработки получения незапланированного результата в результате преобразования (брак, некондиция и т.д.);
Возможность получения основных графических отчетов производства и гибкой настройки печатных форм отчетности на любой стадии моделирования производственного процесса;
Возможность внесения конструкторских изменений в техпроцесс на всех стадиях выполнения плана (в т.ч. на стадии исполнения плана - с остановкой производственного процесса).
